Рост контрактного производства для импортозамещения деталей
«Ежегодно в России открывается по несколько центров аддитивных технологий (ЦАТ) на базе производственных и научных площадок, а количество 3D-ферм затрудняются сосчитать даже в отраслевых исследованиях», — заявляет Дарья Дмитриева, генеральный директор Академия аддитивных технологий «Цифра Цифра». Главные клиенты ЦАТ, по ее словам, — это промышленные предприятия, которые не готовы сразу вложиться в покупку оборудования.Покупка промышленного принтера требует больших инвестиций. Предприниматели пробуют привлекать субсидии, но и с ними объем затрат доступен не каждому бизнесу. Так, компания Eburet реализовала проект создания собственного 3D-принтера с поддержкой Фонда содействия развитию малых форм предприятий в научно-технической сфере. Но, по словам СEO компании Антона Рыкачевского, в 2020 году привлеченные два миллиона не покрыли весь объем расходов, а сейчас на покупку потребуются десятки миллионов рублей. Если же добавить труд инженеров, проектирование, сборку, пусконаладку и постоянное обслуживание, то итоговая сумма увеличивается в разы.
Покупка оборудования — путь для разработчиков уникальных технологий.
Например, идея Eburet — создание мебели из переработанного пластика. «Мы работаем с крупномасштабной 3D-печатью гранулой на промышленных роботах с экструдером, который способен выдавать до 30 килограммов материала в час. Когда мы начинали, готовых решений фактически не существовало: такой принтер нельзя было просто купить, их единицы даже сегодня», — поясняет Антон Рыкачевский, почему компании пришлось самостоятельно разрабатывать оборудование, настраивать печать, подбирать материалы и режимы.
Однако, чтобы пойти в массы, требуются не «хайповые», а экономичные идеи, в том числе импортозамещение. Сложности с поставками деталей для импортного оборудования привели промышленные предприятия к созданию аддитивных ремонтных производств. «Главный мотив — сроки проведения ремонта, которые за счет сканирования и 3D-печати запчастей можно сократить в 5–10 раз. Мы работаем с ответственными заказами “РЖД” и проектами ОПК, в рамках которых график сдачи не может сдвигаться. А технология печати FDM позволяет быстро изготавливать детали и узлы, которые сложно найти в продаже или которые не поставляются вообще в отдельном виде. А также детали для модернизации или улучшения производства, опытные образцы для тестирования», — поясняет Константин Инкин, главный инженер Завода слоистых пластиков компании Sloplast, первого в России производителя HPL-панелей, и перечисляет ключевые моменты экономии:
сокращение убытков от простоев; отсутствие затрат на логистику запчастей; снижение стоимости детали минимум на 10–20 %; дополнительная экономия на расходных материалах.
